Уважаемому Liv: Красивые устройства вышли. Мне понравились. Только разница с моим устройством в том, что Вы использовали готовые заводские корпуса, а я для своего БП делал все с нуля из металла, текстолита. Заводской вариант более выигрышный, но не всегда подходит. Например для моего БП по габаритам и весу (и цене тоже) коробочку не подобрать.
Liv, в какой программе рисуешь панель? Я рисую в Corel Draw, хотя онат не приспособлена именно под радиотехнические устройства.
В Corel Draw 11. Что за чепуха насчет неприспособленности? Это универсальный векторный графический редактор, причем очень мощный. Всякие специализированные рисовалки передних панелей и рядом не стояли.
Что касается корпусов, так я не всегда беру заводские. Тюнер, например, постил выше. Это в последнее время стал часто использовать по причине лени. Или вот мой УНЧ, он в полностью самодельном корпусе:
Не использовали вообще никаких частей заводского корпуса?
Использовать части чего-то - это худшее, что есть в радиолюбительской практике. Соблазн, конечно велик, работы становится меньше. Но вещь сделанная из чего-то - это низкий класс. В корпусе усилителя каждая деталь была сделана специально для него. В AutoCAD был разработан полный сборочный чертеж, затем выполнена деталировка (хоть по работе я к механике никакого отношения не имею). Не скрою, делая этот усилитель пришлось заплатить совершенно незнакомым людям, чтобы они изготовили некоторые детали на заводе. Например, радиаторы. Специально для меня лили из алюминия болванки, затем фрезеровали. Радиатор обошелся, по-моему, 20$. А вот переднюю панель делал полностью дома, не использовал никаких станков, только ручную дрель, ножовку по металлу и напильники.
А как крепите панель к корпусу? Как регуляторы, кнопки крепятся на панели? Наверно существуют разные варианты. Поделитесь секретами? Если можно, с картинками. Очень красиво и аккуратно.
Не использовали вообще никаких частей заводского корпуса? Если так, то респект! Как дизайн, так и качество изготовления просто на высоте!
Нет, не использовал. Основание - текстолит 4 мм, по периметру аллюминиевые уголки. Задняя стенка из куска алюминия 1 мм, передняя - фальшпанель (сама плата в размер) и панель из кровельного железа 0,6-0,7 мм. Кожух из листового железа 0,7 мм. Единственная готовая деталь - ручка от старого катушечного магнитофона. Ручка внутри прикреплена к стойкам из алюминиевого уголка. Когда кожух накрывает прибор, снизу закручиваю две гайки от стоек. Получается, что весь вес прибора (а у меня транс 400 Вт) приходится на ручку прибора.
Панель состоит из двух частей: верхней, где название, и нижней, где органы управления и индикации. Обе панели коробчатой формы, склеены из полистирола. Поскольку листовый полистирол черного цвета - большой дефицит, верхняя часть панели сделана из белого (из подноса). Сверху покрыта матовой черной плёнкой ORACAL. Чтобы придать верхней части панели выпуклость внутри расположены своеобразные лонжероны с нужным профилем. Тоже из полистирола. Нижняя панель выпуклая за счет обработки листа полистирола напильником по толщине с последующим полированием. Крепятся панели к алюминиевой несущей панели с помощью саморезов, котрые вворачиваются в приклеенные изнутри панелей пластмассовые стойки.
Aladdin писал(а):
Как регуляторы, кнопки крепятся на панели?
Регуляторов у меня нет. А кнопки изготовлены из листового полистирола (выпиливал нужной формы, затем делал напильником слегка выпуклую поверхность, затем полировал). Надписи "+" и "-" на кнопках - тонкие полистироловые. Использовал баночку от сметаны. Вырезал скальпелем символы и наклеил растворителем на кнопки. Сами кнопки приклеены к гибким полоскам пластмассы (использовал корпус дискеты), полоски приклеены сзади к панели. На этих полосках кнопки и пружинят. Остальные надписи на панели - переводной шрифт. Специально ездил за ним в Химки. Конечно, это не очень прочно, но при аккуратном обращении держится уже 10 лет.
Aladdin писал(а):
Если можно, с картинками.
Очень не хочется развинчивать УНЧ, он у меня на полке с кучей подключений. Если когда-нибудь в него полезу, обязательно сфотографирую внутренности.
А как делалась объёмная надпись "MSN" на лицевой панели?
"NSM" - National Sound Machines, так называю всю свою аппаратуру. Выпилил надфилями из белого листового полистирола толщиной 2 мм, затем в поверхность втёр алюминиевую пудру с растворителем.
Ну да, терпение надо. Усилитель мощности делал между делом год. Но лучше потратить больше времени и сделать хорошо, чем не имея терпения гнать брак.
Спасибо, Liv! Если будете делать очередной корпус, выкладывайте фотографии, комментарии. Думаю будет интересно.
Вопросик: пластик видимо резаком режете (из ножовки)? А потом детали склеиваются дихлоэтаном (или что-то подобное). Как обрабатываете край листа. Неужели только напильником?
Последний раз редактировалось Aladdin Вт май 18, 2010 11:28:11, всего редактировалось 1 раз.
Да, действительно, есть к чему стремиться! Как мне говорили - зачем стараться, всё равно как заводской не сделаешь. Оказывается сделаешь, и даже лучше! При том действительно уникальный экземпляр, и второго такого ни у кого не будет.
Если будете делать очередной корпус, выкладывайте фотографии, комментарии. Думаю будет интересно.
Есть такие планы. Сейчас делаю паяльную станцию, собираюсь написать подробную статью. Вот только статьи отнимают столько времени...
Aladdin писал(а):
пластик видимо резаком режете (из ножовки)? А потом детали склеиваются дихлоэтаном (или что-то подобное). Как обрабатываете край листа. Неужели только напильником?
Никаких резаков! Они дают очень неровный торец и сильно деформируют материал возле линии реза. Пилю ножовкой по металлу. После удачного распила отклонение от линии разметки не более 0.3 - 0.5 мм. Далее шереховатость обрабатываю напильником. Если деталь небольшая, её удобно торцевать на большом плоском напильнике, двигая саму деталь. Ну и напильники должны быть хорошие, и их должно быть много разных. Хороший инструмент, даже ручной, - залог успеха.
ploop писал(а):
Как мне говорили - зачем стараться, всё равно как заводской не сделаешь. Оказывается сделаешь
Конечно, как заводской не сделаешь. Но можно сделать так, что с метра отличить будет невозможно. Мечтаю познакомиться с человеком, у которого есть доступ к станкам. Очень ограничивает отсутствие такой возможности.
По поводу резаков и пластика. В корне не согласен с Liv. 10 лет занимался в судомодельном кружке и лучше, чем резаком из пожовочного полотна ничем пластик не отрежешь. С ножовкой не идет ни в какое сравнение.
25 лет работаю с пластиком Понимаю, о чем Вы. Видел, пользовался. Для серьезных вещей такой рез не подходит. После резака сделать нормальный торец намного сложнее, чем после ножовки по металлу. Для более твёрдого пластика (оргстекло) резак еще более-менее подходит (хотя я всё пилю ножовкой), но для мягкого полистирола - никак. Край заготовки получается деформированным, потом нужно очень много материала снимать напильником. Для получения качественного изделия точность изготовления деталей должна быть не хуже примерно 0.2 мм. Я это достигаю, обрабатывая детали напильником по разметочным линиям под падающими под острым углом свете. Хорошо видно, как разметочная линия утоншается. Лучше ножовки только фреза. Иногда её использую:
Карма: 11
Рейтинг сообщений: 0
Зарегистрирован: Вс мар 22, 2009 18:24:43 Сообщений: 3210 Откуда: Санкт-Петербург
Рейтинг сообщения:0
mr_kot писал(а):
В частности, интересует стеклотекстолит.
Для стеклотекстолита лучше отрезной кружок, так как ТАКИЕ фрезы на нём моментально садятся. С победитовыми зубьями ещё более-менее держатся, но тоже летят. Знаю, так как на работе пилить такие вещи частенько приходится.
25 лет работаю с пластиком Понимаю, о чем Вы. Видел, пользовался. Для серьезных вещей такой рез не подходит. После резака сделать нормальный торец намного сложнее, чем после ножовки по металлу. Для более твёрдого пластика (оргстекло) резак еще более-менее подходит (хотя я всё пилю ножовкой), но для мягкого полистирола - никак. :
Не могу сказать про мягкий пластик. Но оргстекло ножовкой ровно никогда в жизни не отпилишь. Нужно, чтобы у ножовочного полотна не было развода (и волн в полотне) и руки были, как у робота. А отрезать резаком по металлической линейке - нет ничего проще. После того, как отломаешь, остается напильником подпилить нижнюю часть реза - и все. Кстати, когда делали колпаки для моделей кораблей (а колпаки были размером в длину около 1 метра, в высоту 500-600 мм), так после реза резаком ровняли срез металлическим рубанком с очень малым выступом режущего ножа. Потом нужно было клеить дихлорэтаном, так поверхности прилегали идеально. Представляю, что было бы, если бы ножовкой пилили. Как представил - аж волосы дыбом. Кстати, 10 лет я работал с пластиком в судомодельном кружке, а после этого уже 24 года работаю периодически с разными материалами, в т.ч. с пластиком.
Сейчас этот форум просматривают: нет зарегистрированных пользователей и гости: 2
Вы не можете начинать темы Вы не можете отвечать на сообщения Вы не можете редактировать свои сообщения Вы не можете удалять свои сообщения Вы не можете добавлять вложения
Вход
Регистрация
Правила
FAQ
Поиск
Если можно, с картинками.
