В радиолюбительской практике не только паяльником приходиться "фехтовать", но и делать некоторую часть слесарно/столярных работ. Вручную(на коленке) хорошего качества очень трудно достичь, потому заведем разговор про создание небольшого фрезерного станочка, который позволит вытачивать некоторые, так необходимые детальки.
Змей в своем труде: http://radiokot.ru/forum/download.php?i ... 915c8cffd8 кратко и верно описал основные принципы и детали проекта. Попробую кое - что дополнить и "утрясти" в доступный проект.
Выбор основной конструкции станка.
1) - габариты: я думаю основная доступная площадь обработки формата А4 может полностью удовлетворить потребности самодельщика, но предусмотрим возможность в одном из векторов обеспечить неограниченность(проще: длину обрабатываемой детали нельзя ограничивать, мало ли? пригодиться)
2) - ограничения по твердости заготовки материала: на сталь и более твердое "замахиваться" не будем, максимально - Д16Т(дюраль)
3) - мощность привода: 150-200 ватт думаю хватит(имеется в виду привод шпинделя)

На что крепить привод фрезы? Устаканилась конструкция вертикального привода. Можно сделать Г - образную конструкцию(неподвижную), но есть ограничения(и существенные) ширины обрабатываемой заготовки. Портальная конструкция крепче и позволяет расширить зону обработки:

Что будем "передвигать"?
Так как заготовки не очень массивные, легче обеспечить подачу по вектору Х стола, нежели портала. При этом неподвижный портал можно сделать очень "жестким", что только на пользу точности обработки детали. Подвижной стол сам по себе имеет жесткость, за счет своей площади и цельной детали.
Движение по вектору Y само собой на раме портала.
Высота подьема фрезы: 50 - 80 мм вполне хватит для обработки(чем больше размах по вектору "Z" - тем хуже жесткость рамы)

Общий вид конструкции в принципе "классический": неподвижный портал, подвижный стол по оси Х. Привод шпинделя по осям Y и Z- на раме портала.:
[/img][url]

Привод шпинделя: здесь гадать нет смысла, модные дремели(с прямым приводом от вала двигателя) несерьезны - дорого и маломощно. Лучше подвесить обычную дрель(с редуктором и скоростью до 3000 об/мин) - момент вращения выше раза в 3(нам не сверлить - фрезеровать, не забывайте). Дрель, к тому же дешевле и высота её меньше. А ручку можно и отрезать - здесь она не к чему.[/url]

Обсудим подвижные соединения:
По вектору Y и Z осевые направляющие думаю будут всем устраивать, а вот на векторе Х оси уже не оптимальный вариант, надо ласточкин хвост или линейные подшипники. У кого какие мысли об методах их изготовления? Из самого доступного: металлический уголок + обычные подшипники либо готовые линейные подшипники от мебели.

Обсудим: линейный подшипник мебельный (салазка) - штампованое изделие, но прочность, малый износ (опирается не одним шариком, а 6 штук), малый коэффициент трения меня полностью удовлетворяют.
Направление вектора наибольших сил указано стрелками. Усиление прочности(жесткости) конструкции салазки - также понятно без слов(нижний рисунок). Классический шарикоподшипник крепче(каленые обоймы), но основание, по которому будет кататься подшипник - износиться быстро. Основание качения подшипника требуется прецезионно ровное(сделаете такое? Я сомневаюсь. Тогда лучше сразу "ласточкин хвост" - чего мудрить то)

Я предлогал вот такое решение на подшипниках:

Квадратная труба: точно такая же "штамповка", как и салазка.(это бесспорно). 1 подшипник размерности 19х6х6 стоит нынче 50рублей(на стройрынке в Москве). подшипников требуется минимум 6 штук(лучше - 8 ) + кусок трубы+ 4 стальных уголка+ 8 длинных болтов+44 гайки+ очень точно просверлить 16 отверстий(одна ошибка = вся деталь бракуется). Салазка - готовое изделие(цена средняя 300 рублей пара. Не одна - пара!!!). Сравните.... Далее: трубы, так же как и эти уголки надо крепить к основанию(геометрия - неудобна). Далее: габариты таких "рельс" однозначно велики и безобразны эстетически, при полном отсутствии всякой надежности и смысла.(тут уж круглая направляющая намного красивше, хотя не столь "жесткая"). Ребята поймите одну простую истину: Если делать 100% надежно для долголетней работы - решение давно найдено: чугун - ласточкин хвост. Бюджетный вариант - всё, что угодно , лишь бы дешево и сердито - надежность и жесткость всё равно не очень, но намного дешевле заменить готовую салазку на новую, нежели опять искать, изготовлять новую самодельную направляющую и "подгонять её по месту. Думайте, крепче думайте!!! Почему эти салазки не нравяться? Кажутся "хлипкими".? Зря так думаете. Жесткость в основном определяеться шириной поперечного сечения: кругляк - диаметр; Квадратная труба - размер поперек, Салазка - сама по себе может и не очень широка, но мы её крепим к основанию не только за края(как трубу и кругляк), а в нескольких точках по всей её продольной длине и это основание добавляет жесткости на порядок, согласно своей геометрии(толщине). Это Вы понимаете? Или в Сопромат носом тыкать надо? И, плиз, не забывайте про площадь опоры и единицу давления на кв. мм(см. метр, километр) - этот параметр главный, определяет надежность на износ и.... трение.

Ласточкин хвост - не самый лучший вариант, например в координатно-расточных станках нет ласточкиного хвоста, там линейные роликовые подшипники. Салазки мне не внушают доверия из-за того, что у них есть достаточно хороший люфт, который сведет на нет всю точность станка.
В варианте как на фото не обязательно использовать все 4 грани, вполне хватит 2, и в отличие от ласточкиного хвоста изготовить проще...

Макар: я не уговариваю, но... сделать такую направляющую проблематично в кухонной мастерской и ручной дрелью. Это раз. Стальной квадрат, скажем скромно, не идеально ровный - надо шлифовать беговую дорожку под подшипниками(чем? Ручками и наждачкой?). Отверстия для осей(у тебя болты - от слова болтаться в подшипнике) - я их много просверлил в своей жизни ,поверь, но ни разу не попал с точностью хотя бы 0,05мм(а этим всё сказано).Даже 0,1(стандарт слесарный) не всем удается. Ну и? Тебе такие люфты по душе? Мне нет! Салазка: я не знаю какие ты в руках держал, я их покупал почти с десяток(12 штук) - ни одна не люфтила. Причина простая: внешняя обойма(да и внутренняя тоже) имеет преднатяг в сторону шариков: то есть вставляешь сепаратор с шарами - обоймы как пружины разжимаются. Зазор (люфт) равен нулю. Салазка имеет габариты минимальные(поперечное сечение) - чем ближе "подшипник" к рабочему органу - тем меньше плечо приложения вредных сил. Архимеда вспомни. Да, блин, что тут обьяснять - представить надо конструктив.

Салазки сделаны из очень мягкой стали, и люфт там появится очень быстро, даже если его и нет с самого начала.
В кухонной мастерской с минимумом инструментов что либо точное сделать очень сложно, доступ к станкам все же понадобится...

Труба квадратного сечения и уголки сделаны из СТ45 - тоже сталь не из твердых. Имей в виду. Подшипники канаву накатают так же быстро, как и шарики на салазках. Но салазку я могу снять, в тисках слегка поджать наружную обойму и снова пустить в дело. С трубой - не прокатит. Даже если и заменить трубу на новую - отверстия осей тоже разболтаються. Если уж применять - то есть направляющие каретки механических печатных машинок: каленая станина, бегают на роликах(тоже каленые) - вот это вещь! Но остается вопрос: где их достать?

Я здесь набросал рисунок методов крепления:
1) - труба квадратного сечения + каретка на колесах
2) - круглый стержень + подшипники скольжения
3) - шариковая направляющая
Красная стрелка - приложение силы давления; Штриховка - опора, основание. Даже из рисунка понятно: 1 и 2 вариант не выгоден - направляющая может из-за нехватки жесткости вибрировать, даже прогнуться(случай крайний, но капут станку). Салазка опирается всей продольной длиной в основание(а это на благо: основание давит колебания своей массой, прогиб - исключен.)

А если делать по настоящему(на колесах/роликах) , то надо делать так(см. вложение). В качестве несущей не обязательно "трубу" применять, сплошной стальной профиль намного надежнее - будет гасить рывки и вибрацию своей массой.

Рабочий стол подвесить так(см. вложение). Прямоуголная сплошная пластина, сточить две грани на угол 45 град(вверху), прорезать две продольные канавки - посадить 4 подшипника и два подшипника сверху. Получиться довольно прочная конструкция. Но делать надо с твердого материала: сталь; текстолит, дюралюминий. Можно отлить из эпоксидки со стеклотканью и стальным порошком

Решено делать такую конструкцию станка(см. вложение). Привод будет: винт- гайка, вначале ручной привод, на будушее приладим редуктор с моторным приводом(не всё сразу).

Час назад попробовал фрезеровать ДСП и фанеру вручную на сверлильном станке. Если помногу не углубляться в зубья фрезы(не более 2 мм), то боковые усилия очень слабые(одной рукой без напряга двигаю заготовку). Так что, все опасения(выше сказаные) про большие боковые силы при фрезеровании не так уж и актуальны. Многозубая фреза(по металлу) вообще как масло режет дерево(хотя не первой свежести - затупленая). Двузубые фрезы(для дерева) работают грубее(боковые усилия больше). Чем выше скорость шпинделя - тем легче работать(на сверлильном - максимальная скорость 3000 об/мин), но фреза заметно греется.(немного).

Слежу за темой. Очень интересно. Особенно- когда идут практические рекомендации и выводы.

Да это я сам с собой веду беседу Сегодня "оторвался" от компа и за пару часов сделал каркас фрезерного станка. Завтра доделаю и ,возможно, покажу. А сейчас - баиньки!

Какой шаг винта? Трапеция или обычная резьба?