Кстати, что народ скажет вот на такой комплект:механика, причандалы.

Я думаю не вариант. И сам станочек маловат. Ходовые винты 10 мм с шагом 1.5 мм. Быстро ездить не будет. И цена, почти 500 долларов, плюс доставка не меньше 100 наверно, плюс причиндалы, выйдет около 750-800 долларов. За эти деньги можно уже купить CNC3020. Тут уже все готово, приехал, включил и работай.

И прижим для него - http://www.ebay.com/itm/Vacuum-table-VT ... 3f03bd3933

Если все сложить-посчитать (доставка и нормальный шпиндель в частности), то цена легко перевалит за штуку. Хотя да, станочек неплохой, и скорость перемещения втрое выше чем у сабли, и рабочая зона значительно больше. Просто сабля конкретно под платы точилась, а 3020, вроде как, поуниверсальней будет...

А может есть у кого нибудь чертежи подобных станочков?

Их очень уж много...
http://yandex.ru/yandsearch?text=%D1%81 ... 6547803421

я имею ввиду станков из металла и чтоб чертежи эти были понятны токарю, что бы принес, сунул в руки и делает. Хотя чего это я размечтался...

Ага щаз, толкового фрезеровщика, токаря придется уж очень хорошо поискать. Сам пытался сделать из Д16 в итоге плюнул, зафигачил из фанеры. А если бы сейчас думал о подобном то 100% взял бы готовый.

Да теперь я решил делать из доступных материалов, а направляющие думаю взять мебельные, чтоб без заморочек

Ну вот собственно начнем, по мере изготавливания своего ЧПУ буду выкладывать фото.

а где можно почитать про основы управления ЧПУ?
плоттер для резки пленки навел на мысль поставить туда какую-то пипетку.
т.е. печатать не попиксельно, а по дорожкам. вывел 1 дорожку, затем 2, потом 3.
скорость будет низкая правда. но как макет-исполнитель - золото.
так вот: как происходит пересылка данных для исполнения? готовый софт есть? который будет отслеживать движение и фрагментарно передавать информацию?
а то что-то не представляется возможным с нуля написать....

Локи, а Вы начните с "пипетки": будет ли она наносить рисунок без дефектов? Вот что у Вас получиться: Вы пипеткой прикоснулись к поверхности текстолита = расползлось пятно (клякса), начали вести вдоль: линия временами обрывается(текстолит не идеально ровный). Так то вот....Так что плотеррный метод нанесения рисунка не очень то и подходит. Наиболее надежный способ: напыление краски(струйный принтер) или контакный способ: перенесение рисунка с бумажного листа(ЛУТ) или проецирование изображения на светочувствительный слой(фотоспособ).

Мне вот этот понравился: https://www.youtube.com/watch?v=TYAfNTv ... =endscreen

опишу свой тернистый путь.

с начала было желание сделать. ТХ скоромные заложил - поле а4, высота 100, скорости пофигу, сверлилка - коллекторный движок и цанга.
бюджет хотел уложиться до 600-800$

начал просчитывать и закупаться. нас было двое, у напарника станок должен быть чуть побольше.

линейные подшипники 16,20 ибей - комплект ~ 100$
направляющие и ходовые винты - брали на рефите (refit.com.ua) - 16,20, винты трапеция 12мм по моему. комплект ~ 150$
аллюминий - в то время был около 30гр/кг. планировали 12мм и 20мм. на станок должно было уйти без стола 25-30кг. но в городе у нас нужного размера не было..
пришлось искать в Киеве... нашли В95 (какой то твердый сплав алюминия, марку впрочем могу перепутать). цена уже была по 45гр/кг и нужно было брать лист 1500х2000...

электронику, блок питания решил сделать сам. схемы, описания есть отсюда - http://www.cncmasterkit.ru.
сначала сделал на L297+ir2104+IRFZ44. потом сделал 3 канала "Простой биполярный драйвер на Pic" - 16f628+ir2104+IRFZ44. запустил все.
всю электронику засунул в корпус от смарта 650.

я уже на этом этапе очень крепко задумался. и потом отказался....

начались поиски работяг, которые могли обработать материал. проблемы две - размерность деталей и желаемая точность.
есть частники, которые просто не могут сделать такое физически (размеры станка не позволяют, нет координатно-расточного...)
производства. у нас есть в городе есть не одно. но тут проблема другая. сделать что то мелкое можно из отхода производства, и даже из твоего материала задешево. делают хорошо, толково.

но когда нужно переработать 30кг материала, то в тихую на заводе это не возможно. уже нужно подключать начальника цехе, частично оформлять наряды... и цена растет безумно. нам посчитали только материал по 120гр/кг и примерно столько же работа...

в итоге нашлись нечто среднее, частники барыжущине на остатках завода. была долгая эпопея ~10 месяцев, в итоге был просер 10-12кг материала.
денег взяли не дешево, и станки вроде у них есть, но руки был из жопы и желания никакого не было. пришлось все переделывать.

в итоге у чела станок так и не родился... в муках все продолжается.

итог для меня.
на руках куча ненужного, не дешевого хлама (винты, направляющие, линейники).
а я забрал его предыдущий, который он сделал из клееной фанеры (там немного раскурочена ось Z, старый мелкий мотор сняли, а ДШИ так я и не поставил).
но я не оставил попытки все собрать воедино..

sa-ta сочуствую Вам. Поэтому всегда делаю своими руками, пусть и уродливо. Или просто покупаю готовый аппарат = получается дешевле и качественнее, нежели самому ковыряться

Как считаете какая шпилька лучше м6 или м8? М6 все в магазе какие то слегка гнутые, а М8 в этом плане получше.

Бери лучше М10, или еще больше, чем больше диаметр шпильки тем меньше возможность наступить на грабли в виде резонанса, шпилька да и любой другой винт хоть трапеция это по сути натянутая струна и она будет играть как струна при большой скорости движения каретки.

Тоже была мысль самому собрать станок. Электронику спаял, а вот с механикой вышла загвоздка (отсутствие станочного парка и материала в городе), поэтому просто приобрел такое вот изделие.

Что касается строительных шпилек и мебельных направляющих.... Баловство это, если уже строить станок, то на ШВП и нормальных направляющих.

Да какая там скорость то....? Детская! Но винт должен быть идеально ровный и висеть на двух подшипниках. (нельзя пустой хвост оставлять на весу). А по поводу диаметра: чем больше диаметр - тем тяжелее вращать и больший шаг резьбы, да и инерция больше(старт/стоп = пробег/пробуксовка якоря ШГ). Кстати: заметьте - в принтерах(маленький вес головки, высокая скорость передвижения) винты ваще не применяют. Так что: смотря для какой цели станок: для сверлильного - винты полегче, для фрезерного - по мощнее и малая скорость передвижения. (изучайте фрезерное дело: скорость фрезерования различных материалов)

Скорость перемещения да зависит от конструкции станка и его режима работы, а так же от обрабатываемого материала на нем и самой жесткости конструкции. На счет идеально прямого винта кинте адресок фирмы что ими торгует да и заодно транспортную компанию что довезет и при этом не пофигачит все. Для этого муфты и делают дабы свести к минимуму кривизну винта и несоосность винта и вала шагового двигателя. На счет крепления винта да согласен на 100% что оба конца должны быть в подшипниковых опорах но если нагрузки не большие то второй конец винта можно и напрямую на вал шагового двигателя, если портал или подвижной стол легкие. А вообще правильная установка всего решает очень большую роль полностью собранная ось должна легко перемещаться (например у меня при полностью собранном станке ось X спокойно вращаю двумя пальцами) не должно клинить и заедать. Иначе будут два варианта либо движок будет в муфте проворачиваться, либо движок нафиг вырвет или скрутит в дугу опору.