Сегодня решил сделать новые, более удобные маховики(для ручного привода кареток) по этой схеме:(см. вложение). Один комплект уже вырезал(точил на фрезерном станке - неплохо получилось. см. 2 вложение)

По поводу подвижного стола тоже сначала думал, потом попалась на глаза конструкция станка PLRA4 (просто фото), порадовала меня простотой и минимумом сборочных единиц, поэтому решил повторить ее. Из подручных материалов, мебельнлых направляющих и строительных шпилек прецизионный станок неохота лепить, - боюсь результат будет "не очень". Вообще я проштудировал многие форумы ЧПУ-шников, конструкции "из того что было" в основном сложные, либо требуют таки доступа к станочному парку. Потому решил по максимуму использовать покупные детали, чтобы для сборки грубо говоря было достаточно отвертки. Шпиндель хочу вот этот использовать для фрезеровки, для сверления может чего попроще чтоб меньше шума.

Одной отверткой не обойдешься. Даже если купишь направляющие по штуке баксов за штуку Дело не в направляющих, а в их установке по месту(точность выше чем в 0,1 мм - параллельность и перпендикулярность.) Напугал? Тут постов немного - почитай и подумай. Я с одним тут недавно беседовал: хочет купить самые крутые направляющие - круглый каленый шлифованый прецезионный с обоймой на шариках. А толку? Криво поставил - и... загубил. Можно и со стального квадрата сварить конструкцию - грубо, а смысл?
Чтобы выставить круглые направляющие - надо очень точно просверлить отверстия. Чуть ошибся - делай новую деталь(полностью). Чтобы выставить квадратную трубу(стальную) и приварить её грамотно - надо иметь хотя бы пару струбцин и варить грамотно(расширение металла при сварке и увод начальной установки детали). Такие вещи на коленке не делаются. Начнешь слесарить - поймешь. Даже отпилить ровно ручной ножовкой навык нужен(не всегда ровно получаеться), сверление: сначала кернить(обязательно), пройти тонким сверлом и затем - нужного диаметра. Перпендикулярность отверстия - на станке легко, дрелью - не угадаешь. Но ничего не делать - никогда не сделать! Удачи!

Варить я точно не собираюсь ничего - во-первых не умею, во-вторых о точности можно забыть, термические деформации и проч. Направляющие именно обычные цилиндрические диаметром 16 мм, если смотрел фотку по ссылке - там видно как они крепятся - встык к станине/порталу через сквозное отверстие одним винтом в торец, допуск на расположение центров отверстий думаю около 0,5 мм, есть возможность регулировки, причем регулировка должна получиться автоматом во время сборки - затяжка винтов в определенной последовательности с прогоном кареток туда-сюда.

Ты лучше сделай так: изготовил боковины(станина для направляющих), вместе их сложи ровненько и стяни струбцинами. Отверстия для крепления направляющих сверли на СВЕРЛИЛЬНОМ станке(у станка перпендикулярность в норме) сразу в обоих пластинах станины. Параллельность направляющих будет обеспечена. А ползунки направляющих будешь крепить уже по месту.

То что сверлить заготовки станины /портала/каретки надо на станке-так это ежу понятно - дрелью не просверлишь нормально. Кое-какой опыт слесарных работ у меня все же имеется . Так что одной отверткой тут действительно не обойтись, это я конечно утрирую, ведь надо заготовки еще и вырезать - тут как минимум еще и ножовка нужна . Что мне еще понравилось в этой конструкции, так это то, что из слесарных работ - только резка и сверление алюминиевого листа, и то, всего 5 или 6 простых деталей, все остальное - готовое, потом останется только собрать "конструктор".

Стас: давай подробнее рассмотрим "красивую" конструкцию, которую ты выкладывал. А - расстояние между опорами стойки портала явно мало, при движении портала(а фреза "упираться" будет) появиться стремление к перекосу со всеми вытекающими.
Б - Обе стойки портала крепяться только на концах направляющих. Жесткости явно никакой = перекосы обеспечены. Стойки портала надо укреплять сплошной пластиной сзади вертикальной каретки.
В - Фланец несущий дремель: крепиться в 2 точках за концы вертикальных направляющих = никуда не годно. Крепить надо как минимум в 3 точках.
Г - Здесь дремель красивый нарисован с широким фланцем крепления. Ты такие видел в продаже? Я нет. На конце дремеля всего лишь 1 гайка крепления, что явно недостаточно. Дремель надо дополнительно крепить ближе к верхушке, хотя бы стяжкой

Чушь полнейшая, при сварке боится ухода размеров, а самое главное - расположение центров - допуск 0,5 мм.
Допуск - десятка максимум, а при сварке - нагрелось и остыло и все дела. Куда чаво уйдёт то?

Эй-эй. Nakoiher. Не нужно говорить того что неизвестно.
После сварки раму поведёт. А при хорошем понимании процесса - возможно поведёт предсказуемо и не сильно. Вам нужен пропеллер?
Почитайте сначала о технологиях применяемых к точным сварным конструкциям. Обнаружите там ещё и последующую термообработку.

Это не чушь: "уводит" и намного уводит. Попробуй - убедишься. Особенно показателен "брак", когда 2 листа сваривают начиная с края и варят без остановки = листы так выгибает - прессом не выровнять!!! Поэтому листы прихватывают точками(вразбежку), постепенно заполняя сварочный шов.
Обьясню более подробно: первая точка сварки - прихватилась, следующая точка сварки нагрело, увело(из-за теплового расширения на 0,2мм - точно сказать не могу, примерно)= сталь немного сдвинуло. Следующая точка сварки ещё сдвинуло/выгнуло заготовку. Эти "сдвиги" складываются до неприличного изгибания металла(зависит от длины сварочного шва)

Я имел ввиду сварку не листов, тут всё ясно, а например касаемо станка к станине перпендикулярную балку. Зафиксировал и приварил, тут всё зависит от квалификации и опыта. А на болтовых соединениях ловить сотки, о десятках и речи нет, настолько проблематично. У меня есть координатный станок, весь на болтах, я имел производителя и его родственников до 7 колена! Они собрали из отдельных элементов детали, которые делаются на фрезерном станке только за 1 проход! 2 недели как 1 день на настройку...
Сколько людей - столько мнений, вопрос снят.

На болтах делают соединения с очень большой точностью, просто надо чтобы руки росли откуда надо и голова варила. Чтобы болтовое соединение не гуляло все собирается на штифтах, а только потом стягивается болтами. А сварная конструкция как бы сварщик не старался все-ровно будет кривая, также после сварки появляется напряжение в металле. Чтобы этого небыло нужно всю сварную конструкцию перед сваркой разогревать.

Всё может быть, если разговор идёт о больших размерах.
Не знаю, как приваривал до сих пор?..
Ну как получится пропеллер из заранее измереного, зафиксированого профиля, где провариваются только швы? Если считать пропеллером неровность 0,1 - 0,2 мм на плоскости , то не надо дома на коленке делать, надо на производстве со всеми пирогами. Технологии пишут технологи и они не всегда граничат со здравым смыслом. Пример: чтобы ремонтировать классический автомобиль ВАЗ надо иметь более 6000 приспособлений. А на практике?

И вообще, я понимаю, что все шибко натасканы в технологии, но если чесно, не понимаю, какой вообще разговор может идти о каких-то технологиях при использовании мебельных салазок???
Получается этакий разговор о высоком... при использовании копеечных комплектующих.
Не хочу больше даже обсуждать.

Никто никого никчему не принуждает, и каждый имеет право поступать так как он считает нужным, не перегибая палку.

Brigadir считает что мебельные направлялки его устраивают. взял и сделал. Хоть какой-никакой, но всё же результат имеет. А за одно и опыт. Ну наверное и некую долю удовольствия.

А если говорить про меня, то мебельные направляющие это для мебели.

По поводу сварной рамы. Не всё так плохо. Только обсуждение всего этого имхо выходит за рамки этого форума.

Как идею (не мою) могу подкинуть вариант использования для рамы сварного скелета и заливки полостей полимербетоном. Есть (не у меня) положительные результаты у народа.

Фигасе тут нафлудили пока я спал попробую обо всем по порядку.

По поводу А, Б, В - станок производится серийно, имеет кучу положительных отзывов, ничего не клинит, все работает, есть много видео, так что конструкция проверенная. Я лишь скопировал его "на глазок". По Г - там не дремель, а фрезерный двигатель 800Вт, вроде болгарки без редуктора, диаметр шейки 43мм; в продаже я таких действительно не нашел, но в той конторе где я буду закупать всю комплектуху - есть. Стоит 2100р. Или KRESS-800FME, но он, конечно почти втрое дороже.
Про сварку: мужики, хорош ломать копья, если кто-то сможет сделать точную сварную конструкцию - очень хорошо, я видел такие, все ровно и работает, как правильно тут заметили, все зависит от сварщика. Но лично я варить не умею вообще, и аппарата у меня нет, дядя Вася стопудово ровно не сварит, да и на заводе как сделают - тоже неизвестно, к тому же ударит по карману сильно. Вобщем я сварку применять не буду, для меня есть проще варианты.
Про допуски на расположение отверстий: я не ошибся (ну может совсем немного), когда написал 0,5 мм (точнее +-0,25 мм) - направляющая крепится к станине встык винтом, закрученным в торец направляющей, в станине крепежное отверстие под винт - естественно с зазором, т.е. под винт М5 отверстие 5,5 мм; пока конструкция не затянута, направляющие имеют некоторую свободу и постепенно выставляются параллельно с точностью, определяемой зазорами подшипников портала/каретки. Как-то так...

PS:

Все правильно, просто у меня этот элемент еще не нарисован, т.к. еще не определился что туда лучше воткнуть. На фирменном станке этот элемент присутствует, видно на фото сзади.

Отверстие под винт: винт затянул - держать будет только за счет повышенного трения в первое время - затем разболтается. Так никто и никогда не делает на силовом каркасе. И сравни: круглая напрвляющая диаметром 16мм - жесткость с запасом? Да. А винт крепления - 6-8мм(втрое тоньше). Ну? Тем более в стенки отверстия не упирается, а держиться только прижатой головкой. Ты думай, думай. Переделывать - ой как не сладко. Я тебе "про грабли".

Направляющая держится действительно во-первых за счет трения, во-вторых, за счет пластической деформации материала основания - алюминий продавится на несколько микрон "по месту", вероятно, этого достаточно. У меня тоже вначале были сомнения, однако, повторюсь - конструкция серийная, работоспособная, проверенная. После некоторой "обкатки" соединения чуть ослабнут из-за вибрации, поэтому потом надо будет просто еще раз протянуть все винты.
И еще такой момент - если все-таки вдруг такого крепления не хватит, можно под направляющие выфрезеровать гнезда, на этом же станке, все детали умещаются в рабочем поле, поэтому в некотором роде станок обладает возможностью "самовоспроизведения"
А винтовое соединение, насколько я знаю, никогда не делают с натягом, ибо в этом случае действительно допуски на расположение отверстий микронные, выдержать их малореально даже на хорошем координатном станке. Винты делают с минусовым допуском, притом по очень грубому квалитету (12-му вроде).

Стас: я начну сначала. Я эту тему открыл, чтобы рассказать народу , как можно соорудить фрезерный станок в ДОМАШНИХ условиях. Разницу чуешь? Если бы у меня была возможность доступа к промышленному оборудованию, то такую херню не стал бы и затевать. Надеюсь меня понимаешь. Я бы всё делал из чугуна и стали проверенными веками конструкции, только меньше габаритами. Но большое желание сделать своими руками и отсутствие промышленного изготовления вынудило делать станок из дерева, текстолита и алюминиевых уголков. Мощность оного станка минимальная, но кое что точить на нём можно(по мелочи). А затевать на дорогостоящих направляющих и платить бешеные бабки - проще и надежнее(и не намного дороже) купить готовое изделие (в Инете есть предложения). Ты купишь пару листов толстого дюраля(лист стоит от 5 тыщ и выше), просверлишь одну дырку, вторую, на третьей чуть сдвинул и выбросил заготовку в помойку. Я мебельную салазку приложил к начерченой линии - вкрутил саморез. Вторую приложил - вкрутил саморез = всё ровно и без ошибок(просто собирается и сверлить не надо). Вот так с помощью угольника, отвертки, ножовки, шила за один вечер собирается каркас. Довольно прочный и геометрически правильный. Винты(концы) протачивал напильником, равномерно по кругу и довел до точного диаметра наждачной бумагой(это ещё 1 вечер). Окончательная сборка - тоже уходит пару часов. Всё. Станок готов. А круглую направляющую надо ТОЧНО обрезать по длине(точность 0,1мм), точно по центру в торце просверлить глухое отверстие и нарезать резьбу - легко? Трудно очень - сверлил, знаю(это блин не дерево - сталь). Короче: будешь делать - вспомнишь мои слова и обплюёшься от такого гемора. Не мудрено, если из 6 кругляков 4-5 просто загубишь. Но самое страшное: после сборки всё будет клинить. Делай - убедишься!