Мебельные направляющие дешевы, поэтому внимания заслуживают. Однако особой точности ожидать от них не приходится.
Что касается нарезания шипов, то вертикально закреплённый (под какой нибудь столешницей) фрезер, фреза с подшипником со стороны хвостовика, и специальный кондуктор - сделанный из дюралюминия толщиной 8 - 10 мм, режут шипы в деревянной заготовке, с лёгкостью достойной восхищения. Деталь торцом закрепляется в зажим кондуктора, в котором выполнены пазы (практически по всей длине), количеством достаточным для обработки наиболее широких заготовок без их перестановки. Кондуктор с заготовкой перемещаются просто руками, однако благодаря упору подшипника фрезы в кондуктор (непосредственно рядом с режущими кромками), жёсткость всей системы очень приличная. Сопрягаемая заготовка закрепляется с расчётным смещением и точность соединения гарантирована.

samun я 3 раза перечитал твой пост и нихера не понял.(а может я тупой?)(ДОБАВЛЕНО: 4 раз прочитал и наконец всё понял, но...(потом)).То, что фрезой выбирается паз - это я понял(кстати = фрезой выбирать раз в 100 медленнее, нежели диском циркульной пилы). Фрезы, правда разные бывают, есть фрезы типа диска, но с широким захватом(требуется повышенная мощность привода).Но давайти обратимся к фактам: задача - соединить 2 бруска сечением 50 х 50 мм. Значит требуется пропилить пазы как минимум 50(лучше 55мм) глубины. Чем пилить? Только диском, ибо фрезы не рассчитаны на такую глубину. Я видел фрезы(дисковые) не более 90 мм диаметром, которые могут прорезать максимум 30 мм.(учитывая крепление фрезы и подшипник вала).
Этот станок, для фрезеровки пазов(через 1 пост выше) реально работает и достаточно четко выполняет свою работу(точность практически безупречная и скорость достаточно высокая = 2 минуты на обработку 1 бруска). Что ещё пожелать? Если необходимо выбрать пазы не с края, а в середине бруска - тут без фрезерной головки(типа сверла) уже не обойтись. Я как раз занимаюсь практической сборкой подобного станка(макет был уже сделан и испытан, нынче идет создание усовершенствованной модели = скоро покажу).

Про направляющие: у направляющей одна задача: подать заготовку строго по линии направления. Глубина подачи(где уже требуется точность соблюдения размеров) выполняется ходовым винтом подачи. Некоторые полагают: раз шариковая направляюшая имеет люфт допустим в 0,1 мм, то размеры выфрезерованного паза будут "гулять". Ничего подобного. Давление резания прилагаются на одну плоскость направляюшей и никакого "гуляния" не замечено. Для станков с ЧПУ - там действительно требуется повышенная точность направляющей(не до бесконечности, ибо без зазора ни один подшипник не сдвинешь с места), так как привод моторный и размеры конечного продукта проходят через: программа, двигатель, люфты винт/гайка, люфты винт/подшипники винта и люфты подшипников шпинделя + недостаточная жесткость каркаса станка.(Во - сколько насчитал, но это правда). Все люфты складываются в сумму: 0,1мм + 0,1мм + 0,1мм = 0,3 мм(это грубый подсчет). Дело в том, что размеры задаются программно - программа дает указание шаговому двигателю(а если шаговый не осилит 1 шаг - уже неконтроллируемая ошибка). Далее за счет люфтов приводного винта ошибка увеличивается. А вот, если бы программа имела обратную связь непосредственно от конечного перемещения фрезы(рабочего инструмента), то ошибок практически не возникало бы. При ручной обработке станочник(рабочий) периодически контроллирует штангелем или микрометром непосредственно обрабатываемую деталь и вносит поправки на величину подачи фрезы. Автомат этого делать не может, к сожалению.

Samun правильно сказал. Шипы проще и удобнее резать фрезером по кондуктору. Я согласен с ним. Видел, как это делается.

Саш, ты видел, а я своими руками резал(в смысле и фрезером и циркульным диском. Диск по сути - та же фреза, только более производительная) Фрезерным намного дольше резать и фрезы начинают гореть(при большой скорости). Почему? Да потому что диаметр фрезы относительно мал и зубья не успевают охлаждаться воздухом. Во время фрезеровки глухого паза у меня даже опилки (внутри) тлели. С диском никогда такого не наблюдалось.

Ну если так нравится, то - делай. Но мне кажется, что фрезером удобнее. Я ведь давно ссылку давал на кондуктор для вырезания шипов. Как говорится: «На вкус и цвет – товарищей нет…»
Фреза, двухзаходная по дереву не горит, и нормально работает при 20.000-25.000 оборотах.
Я даже на даче такими фрезами ДСП резал, как пилой. Только не надо напрягать ее. И не фрезеровать текстолит.

Насчёт цирулярки, тоже здорово, но я начал описывать конструкцию кондуктора, когда увидел фотографии (несколько постов выше) с координатным столиком и горизонтально расположенной осью фрезы. Там, как раз упоминалось изготовление шипов, как одна из главных сфер применения. Я уже отправил сообщение и тогда увидел следующие ссылки, на фото приспособления имеющего в основе циркулярную пилу. Шипы в бруске (50*50) конечно глубокие. Не всякому фрезеру будут по "зубам", а для дисковой пилы - лёгкая прогулка.
Кондуктор который я пытался описывать, предназначается для широких, плоских заготовок и является довольно узкоспециализированным инструментом. Как следствие очень эффективным. У него есть вариант применения - работа фрезой типа ласточкин хвост, когда обрабатываются одновременно обе сопрягаемые заготовки и получается прочное соединение (типа ласточкин хвост), да ещё имеющее совершенно чистую лицевую поверхность и всё это за один проход! Данный кондуктор, универсальный фрезерный станочек не заменяет конечно же, и приведён просто как пример оснастки для выполнения упомянутых выше шиповых соединений.

... А вообще, всё зависит от поставленных целей. Если высоких характеристик не требуется, то любой инструмент, всё же лучше чем совсем ничего. А если и затраты на его изготовление символические, то он имеет полное право на существование.

samun, а мысль свою нарисовать сможешь?

бред.
не "55", а ровно пятьдесят, иначе некрасиво будет, и склеить нормально не получится.
фрезы разные бывают. у меня, например, есть торцевые фрезы на 14×120мм (диаметр 14, глубина 95, полная длинна 120). ставятся на ручной фрезер с цангой на 12. есть у меня и дисковые фрезы 180,200,220мм — но их на циркулярку ставят, вместо пилы, а не на фрезер.

по сути — ЕДИНСТВЕННЫЙ ПРАВИЛЬНЫЙ СПОСОБ сделать пазы для соединения "в шип" — дисковая фреза, причём ОБЯЗАТЕЛЬНО подача должна идти перпендикулярно оси бруска, чтоб внутренний угол паза был прямым, без радиусов.

бригадир, "фрезерная головка" — это деталь станка, а не фреза. то, что вы описываете, называется "торцевая цилиндрическая фреза". для стандартного ручного фрезера такая штука стоит не больше 1000руб. Вот только не вздумайте пользовать фрезу с хвостовиком на 6мм (что для "любительских" фрезеров идут), для прохода пяти, а тем более девяти-десяти см годятся только фрезы с хвостовиком на 12. и ещё подсказка. такими фрезами легче работать "наоборот" — не горизонтальными проходами с небольшой z-подачей, а "пробивая" z на всю глубину, возвращаясь в ноль, давая смещение (на пол-диаметра фрезы, не более!) и пробивая снова... если режете насквозь, пробивать нужно не до конца, оставляйте миллиметров пять, уберёте их потом, горизонтальной подачей с полным z-вылетом.

1) Я имел в виду выборка паза цилиндрической фрезой.
2) Запас(55 вместо 50) потом элементарно срезается после соединения и склевания 2 брусков под углом в 90 градусов.
Вот здесь на фото виден след от ножовки. А чтобы красиво было - требуется шпаклевать и зачищать наждачкой.

Я лучше ссылку дам на одно из приспособлений. Их существует несколько разновидностей, правда в магазинах моего города не попадаются и в принципе дорого стоят, как выход - делать самому. Но если озадачиться высокими параметрами, то дело всё равно выливается в некоторые затраты. Ведь изготовление самой пластины (шаблона) лучше заказывать на качественном оборудовании, (некоторые делают так: чертёж разрабатывают в CAD программе и отдают на предприятие имеющее прецизионные ЧПУ станки, могущие работать практически сразу по таким чертежам), их стоит сделать несколько штук, под разные фрезы и типы соединения. Можно конечно попробовать изготовить один - два шаблона в ручную, напильником, штангенциркулем. Используя главным образом, те материалы и инструменты, что окажутся под рукой.
Вот одна из ссылок по запросу в Гугле - "шипорезное приспособление":
http://www.virutex.ru/mods.php?name=section&oid=85&bid=35
Гугл выдаёт по этому запросу великое множество ссылок, самые разные приспособы, патентованные, фирменные (и самодельные попадаются).
Фирменных больше, вот ещё одна ссылка, там видео ролики с различными приспособлениями:
http://www.mvideoclips.ru/index.php?key=leigh+jig
Но и на циркулярной пиле, особенно если под рукой будет пазовальный набор, то вообще неплохой вариант:
http://www.ayukov.com/woodworking/tools/box-joint-maker.html

Посмотрел фирменные приставки для нарезания шипов: забавно конечно, но самому такую самоделку сделать нереально, сложные формы деталей. Я сделал намного проще(любой повторить может, при наличии желания и прямых рук). Затраты: ручная циркульная пила с регулировкой пильного диска по высоте(практически все ручные циркульные пилы имеют эту опцию); поллиста фанеры толшиной 10 -16 мм; 2 пары мебельных шариковых направляющих; кусок алюминиевого уголка(25х25); немного саморезов и прочей мелочи. Вот подробные фотки приспособления: Как видите - всё намного проще. И работает достаточно точно и достаточно быстро. Кроме того - не снимая этого приспособления на циркулярке можно распускать и доски толщиною до 50 мм. Боковой упор задает ширину отпиленой заготовки. Если требуется пилить более широкие заготовки - присбособление элементарно снимается(4 самореза стола и 2 самореза держателя ограничителя). Ну а если надо листы фанеры распилить(на столе неудобно ворочать большие листы),ручная циркулярка снимается со стола(4 винта).

Но это приспособление только для шипов на торцах бруска, доски. Пазы для шипового соединения в середине бруска можно твыполнить только фрезерным станочком(см. ниже).

А вот и фрезерный: тоже сделано достаточно просто. Без всяких изысков и моторных приводов(А зачем приводы? Это ьдлинная тема... Скажу коротко: намного быстрей и проще выставить винты ограничители размера паза, нежели мудохаться с программой на компьютере).

Brigadir, нормальная тема. Кстати, одно из наиболее удачных применений для мебельных направляющих, снимающих все претензии относительно износостойкости и жёсткости - работа в режиме когда рабочий стол (упор, планка) перемещаются только в процессе настройки на размер, а при воздействии усилий резания, закрепляется неподвижно. Такой способ действительно возможен, в ряде случаев. Так, в одном из промышленных приспособлений, происходит совмещение центра кондуктора с центром обрабатываемого бруска, только когда инструмент выключен. А когда происходит резание по шаблону, столик закрепляется. Без направляющих тут не обойтись и мебельные вполне подойдут по всем параметрам. Нужно из только утопить в толщине рабочего стола.

Подвижные столики не закрепляются неподвижно, здесь ты неправ. Они двигают заготовку,то есть я руками двигаю,направляющие только направляют. Следующим летом сделаю стол для циркулярки, который будет передвигать заготовку по направляющим вдоль пилы. То есть, при неподвижном столе доска может отклониться(неровный рез) , а по направляюшим будет передвигаться четко по прямой.(форматно -раскроечный станок).
Есть мысли применения циркульной пилы для рыхления почвы(надо попробывать). Зачем? Да я устал мотоблок ворочать. И рыхлить на глубину лопаты не всегда оправдано, достаточно и 5 см для посадки семян(кроме картофеля).

Подвижные столики конечно для перемещения заготовки существуют в основном, но иногда нужно просто позиционировать инструмент, шаблон или упор, при этом сохраняя параллельность оси детали относительно плоскости обработки. Допустим нам надо переместить некий шаблон, по которому будем впоследствии работать фрезером, можно воспользоваться практически любыми направляющими, вплоть до ровной рейки. Но если оформить как толково продуманное приспособление, то мебельные, на мой взгляд, тоже довольно интересны в этом качестве. Тем более, что при таком исполнении, усилия резания к ним прикладываться не будут.

Усилия от циркульного диска не прикладываются, а вот от фрезы = прикладываются, и достаточно сильные. (я фрезерный уже переделываю - не хватило жесткости каркаса = фрезу немного уводит. Кстати: попробовал из 8 мм сверла по дереву(М - заточка кончика) сделать длинную фрезу = жесткости сверла не хватило - конец стал вращаться по элипсу ). И ещё: пробовал фрезернуть обычную сосну = опилки горят. Фреза сильно греется. Видимо сильно глубоко фрезу загнал. Но скорость фрезеровки, увы - не обрадовала. Очень медленно до неприличия.

Надо брать для дерева нормальные фрезы. Они заточены чрезвычайно хорошо, а с тупой фрезой работы не будет. Лучше приобрести качественные, несколько штук и беречь их насколько возможно. Для текстолита и прочего - отдельный комплект. Там и фрезы иные и режимы резания.
А как фрезеровал сосну? Какой способ использовался?

Фрезы у меня самые по дереву(набор в деревянном чемоданчике. Резцы - Победит). Открытую фрезеровку нормально проходят, а вот глухие пазы(опилки не выбрасываются, резцы прямые) - опилки гореть начинают. Ну я потом ещё поработаю над этой темой, вот только соберу очередную модель(как раз этим и занимаюсь: шпаклюю и крашу детали станка. Надеюсь до воскресенья доделать. Шпаклевка долго сохнет).

Глухие пазы проходят обычно двумя способами. И сами фрезы, даже внешне похожие, могут немного отличаться устройством режущих кромок на торце. Есть фрезы для погружного фрезерования и для обработки, главным образом, кантов изделия.
Буду следить за темой. На предмет обновлений. =)