Решил открыть тему. Обзавелся принтером в первую очередь именно для изготовления корпусов.
Это хобби, потому не могу похвастаться большим кол-вом проектов.
Сделал несколько корпусов, приведу в пример два (всего сделал с десяток):
1. Корпус для покупного генератора
http://www.thingiverse.com/thing:436202. Здесь
http://www.thingiverse.com/thing:80345 есть отдельно корпус для контроллера ванночки травления - эта модель впитала все мои наработки. Она достаточно изящна в реале а также достаточно сложна, что позволило точно и плотно разместить компоненты внутри.
еще для удобства сделал коробку для хранения платок для stk600
http://www.thingiverse.com/thing:103330чтобы все это сделать пришлось многое освоить
1. 3D конструирование
Самое масштабное - рисование моделей. Почитал форумы и выбрал для себя SolidWorks. Изучал просматривая уроки от Дениса Мизина
http://3dkonstryktor.ru/. Они мне очень помогли быстро понять филисофию продукта и дальше уже изучал сам.
Но освоить программу мало. Потратил время на своем опыте понять что и как применять. Сделал два существенных для себя открытия:
- чтобы сделать качественный корпус нужно сначала сделать модели всех или большинства встраиваемых компонентов (платы, отдельные индикаторы, кнопки и т.д). Модели своих плат лучше делать используя экспорт в DXF из программы разработки плат (делал так и из протеуса и ил алтиума). Для "чужих" вещей беру штангельциркуль и замеряю ключевые размеры и соотношения - отражаю в моделях. Когда все составные части готовы - располагаю их в виртуальном пространсве как мне хочется после чего "натягиваю" на них подходящий корпус - это и будет модель разрабатываемого корпуса. В SolidWorks для такой работы предназначены так называемые "Сборки", когда можно виртуально состыковать отдельные модели (детали).
2. Механика. Корус часто состояит из несокльких деталей и так же предполагает крепление внутри вставляемых частей. Для этого надо предусмотреть
ряд моментов. Интересными тут будут:
2.1 ниши, подставки. вырезы. Это то, что надо учесть в разрабатываемой модели корпуса для крепления или позиционирование других частей.
2.2 схема стыковки отдельных частей корпуса - можно просто скручивать винтами, а можно делать пазы и вставлять одно в другое
2.3 крепление. ТУт вариаций масса:
2.3.1 всякого рода защелки. самое сложное для освоения так как требует отладки с печатью - сложно чисто умозрительно учесть как себя будет вести реальная модель - важно чтобы защелка была многоразовая, чтобы держала но при том пластик не ломался при защелкивании. Тут пока прогресс у меня не очень, предстоит работать
2.3.2 пазы. простор для творчества громадный. Можно подсмотреть в промышленных корпусах. Я делал большой корпус для ЧПУ станка где делал пазы ассмиетричные - круг на ноже против круглого паза с углублением. В итоге основой собранной из нескольких десятков жеталей конструкиции стали именно пазы
Спойлер
2.3.3 винты и гайки. самое простое - две дырки напротив друг друга и стяжка винтами. Таким практически не пользуюсь, делаю что-то из этого в зависимости от ситуации и задачи:
2.3.3.1 болт против гайки, но под гайку делается шестигранное углубление куда гаяка вставляется с натягом и сама себя фиксирует - далее собирать разбирать удобно так как крутить нужно только болт. такие соединения удобны когда есть доступ с той стороны где надо разместить гайку. Самый дешевый вариант
2.3.3.2 вариация - когда нет доступа со стороны установки гайки. Углубдение под гайку делается со стороны болта но оставляется место под криклеивание сверхе фиксирубщей "крышки". Клею моментом.
2.3.3.3 применение вместо гаек шестигранных стоек. делается углубление под стойку, чтобы не вращалась и с двух сторон отверстия для вкурчивания винтов.
2.3.3.4 применение специальныз стоек типа звездочка - под них печатается плотное отверстие куда потом стойки усаживаются плотно с небольшим количеством суперклея либо при нагреве феном от паяльной станции на температуре 300 градусов. Чтобы не расплавить корпус вокруг делаю так - в стойку вкручиваю длинный винт (40-50мм) и держа пасатижами за винт грею феном стойку и через 30-40 секунд втыкаю в отверстие. если ошибся и она не прогрелась - не вынимая продолжаю греть винт и потихоньку усаживаю в пластик. Печатаю PLA пластиком, он становится пластичным примерно при 200 градусов. учитывая рассеяние тепла фен ставлю на 300. Тут видны латунные стойки до установки и после:
Спойлер
Потребовалось время чтобы понять какие метищы использовать. Остановился на винтах, гайках, шайбах и стойках М3 и М2. М3 наиболее распространенные и самые недорогие, их выгоднее всего закупить в Леруа мерлен либо в фирменном интернет магазине ЗУБР (там же можно купить ряд иструмента для тогоже - сверла, метчики и т.д.). М2 у нас редкость, мне не попадалось - закупался в китае.
2.4 что весьма важно - все моделирование надо делать с допусками. Величина допуска определяется пробными роботами. Для большинства случаев у меня успешно работает допуск 0,2мм при печати слоями толщиной 0,2мм. Что такое допуск? Это сколько мы закладываем сверху от того размера который планируем или который измерили по готовой детали. Например отверстие под винт м3 надо делать не 3мм, а как минимум 3.2. В пазах как правило допуск делаю по 0.2мм с каждой стороны - 0.2 меньше делаю то, что вставляется и на 0.2мм больше то куда вставляется. Тоже при расположении деталей - когда виртуально из располагаю всегда оставляю зазор - минимум 0.2 иногда и до 1мм. Определяется по ситуации. Если не уверены в измерении или стабильности толщины например - лучше оставить больше, иначе не смоежете собрать или будете "допиливать".
Сегодня 3д технологии печати быстро развиваются. Для домашнего применения самая распространенная - печать тонкой расплавленной нитью ABS или PLA пластика. У меня принтер Makerbot Replicator 2, петает разогретым до 230 градусов пластиком. Для печати нужно учитывать много ньюансов конкретного принтера и тех программ которыми модель готовится к печати. Это заслуживает отдельного описания.
Пока скажу как выглядит процесс в целом по этапам.
1. После того как мы отладили прототип и разработали печатную плату - можно приступать к разработке модели (например Solidworks)
2. Сначала делаем модели всех составных частей включая покупные (разъемы и т.д)
3. размещаем все это в виртуальном пространстве как хотим.
4. делаем модель корпуса который соотвествует расположениб компонентов. На этом же этапе делаем все необходимые совмещения (пазы. отверстия и т.д.)
5. делаем экспорт в формат STL
6. запускаем ПО от принтера (в моем случае makerware) грузим STL - располагаем на платформе принтера виртуально как хотим ее видеть при печати. Как писал - у принтера свои особенности, некоторые детали требуют определенного расположения. Далее выбираем параметры печати - основные это количество внешних слоев печати, процент заполнения (от нуля до 100) внутри, температура пластика) - далее запускаем подготовку
7. по готовности файлик помещаем на SD карту (есть вариант с прямой печатью через кабель, но я им не пользуюсь, не хочется несколько часов держать зависимость принтера от компьютера)
8. вставляем SD в принтер и выбираем печать нашего файла
9. так делаем со всеми деталями после чего делаем подготовку - установку гаек. стоек.
10. по шагово все собираем
в проектах с особыми требованиями (например корпус должен вписаться куда-то) этапы 1, 3 и 4 взаимосвязаны, так что делаем прикидки корпуса, потом возвращаемся к плате и так возможно несколько итераций. чем плотнее компоновка тем больше итераций
За больше чем полгода освоения есть еще что рассказать. Основное вроде все. вспомню - напишу. Будут вопросы - спрашивайте.
Вход
Регистрация
Правила
FAQ
Поиск
