Представляю программу для построения развертки прямоугольного корпуса любого размера с последующим вырезанием на ЧПУ.
это статья на сайте
http://radiokot.ru/konkursCatDay2016/16/

Материал - любой листовой, который можно резать на вашем фрезере.
Сборка корпуса - "сухая", без клея и винтов.

Выглядит так - размеры 80х80х40


или так, эти побольше 200х100х110



в программе готовится текстовый векторный файл по заданным размерам корпуса.
Потом его надо импортировать в САМ программу для создания УП, по которой потом резать на станке.

а как импортировать не понял

В программе указываем желаемые размеры корпуса ШхВхГ - по внутреннему объему, толщину материала.
Диаметр фрезы необходим, если делать вырезы по углам, иначе его можно оставить 1 мм или даже 0.
Важный момент - фреза должна быть тоньше толщины материала.
Очевидно, что нельзя сделать паз шириной 2мм если фреза 3.175.

На выходе, программа генерирует простой текстовый файл, но с расширением *.eps
Этот формат понимают многие САМ редакторы. В частности ArtCAM.
Чтобы загрузить созданный чертеж развертки корпуса, надо сделать следующее:
В ArtCAM создать новый проект - размер листа примерно такой:
ширина заготовки = поле + высота корпуса+ ширина корпуса +высота корпуса +поле
высота заготовки= поле+ высота + глубина + высота + глубина + поле

Далее, в меню ArtCAM Файл-> Импорт -> Импорт векторов открываем созданный *.eps.
На шаблон загрузятся вектора развертки корпуса.
Теперь надо выделить загруженные вектора и "разгруппировать все".
Если не устраивает раскладка на шаблоне - выделяем, допустим, боковину (все элементы) и перетаскиваем в нужное место.
Добавляем инструментами редактора отверстия под экраны, ручки, кнопки ....
В конце, остается задать траекторию резания по внутренним контурам, по внешним контурам для всех элементов вашего корпуса.
Сохранить созданные в ArtCAM управляющие программы для всех деталей и отправить уже их на программу станка, например Mach3.
Эти файлы содержат в себе G-код и имеют расширение *.cnc

PCBWay - всего $5 за 10 печатных плат, первый заказ для новых клиентов БЕСПЛАТЕН

Сборка печатных плат от $30 + БЕСПЛАТНАЯ доставка по всему миру + трафарет

Онлайн просмотровщик Gerber-файлов от PCBWay + Услуги 3D печати

классная програмка)))
я протестировал с программой WinPC NC можно взять здесь http://www.lewetz.de/en/service/download
она к сожелению не переваривает ваш EPS файл ... скорее всего это касяк WinPC NC

не попадались вам конверторы из eps в dxf, чтобы потом это все затянуть для редактирования в компас или автокад?
и еще не могли бы выложить, описание формата eps по которому его реализовали ?

Организация питания на основе надежных литиевых аккумуляторов EVE и микросхем азиатского производства

Качественное и безопасное устройство, работающее от аккумулятора, должно учитывать его физические и химические свойства, профили заряда и разряда, их изменение во времени и под влиянием различных условий, таких как температура и ток нагрузки. Мы расскажем о литий-ионных аккумуляторных батареях EVE и нескольких решениях от различных китайских компаний, рекомендуемых для разработок приложений с использованием этих АКБ. Представленные в статье китайские аналоги помогут заменить продукцию западных брендов с оптимизацией цены без потери качества.

Подробнее>>

Конвертеры eps --> dxf мне не попадались. В такой роли может выступить, в принципе, любой САМ, который понимает оба формата.
Описание формата eps на столько просто, что достаточно посмотреть файл как текст и редактировать прямо в "блокноте":

шапка - все строки с % в начале можно считать константой и не изменять, которые Title можно изменить текст коммента.

%!PS-Adobe-3.0 EPSF-3.0
%%BoundingBox: 0.00000000 0.00000000 325.00000000 225.00000000
%%Creator: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%Title: Любой текст
%%CreationDate: 02.01.2016
%%EndComments
%%BeginSetup
%%EndSetup
%%BeginProlog
%%EndProlog

%%Scaling factor from millimetres to PostScript units
2.834646 2.834646 scale

после этих строк идут координаты точек рисунка, вида
X.000000 Y.000000 действие

где "действие" означает, как мы перемещаемся в точку X Y
moveto - перемещаем поднятое перо (не рисуем)
lineto - перемещаем опущенное перо (рисуем линию)
последней должна быть срока
stroke
ноль координат у меня - левый нижний угол "экрана", можно уходить и в минус.
все....

Манипулируя этими двумя операторами (moveto и lineto) и кодируется рисунок.
Плавных кривых, окружностей нет

Новый аккумулятор EVE серии PLM для GSM-трекеров, работающих в жёстких условиях (до -40°С)

Компания EVE выпустила новый аккумулятор серии PLM, сочетающий в себе высокую безопасность, длительный срок службы, широкий температурный диапазон и высокую токоотдачу даже при отрицательной температуре. Эти аккумуляторы поддерживают заряд при температуре от -40/-20°С (сниженным значением тока), безопасны (не воспламеняются и не взрываются) при механическом повреждении (протыкание и сдавливание), устойчивы к вибрации. Они могут применяться как для автотранспорта (трекеры, маячки, сигнализация), так и для промышленных устройств мониторинга, IoT-устройств.

Подробнее>>

я нашел онлайн конвртер для перевода eps в dxf
вот https://cloudconvert.com/eps-to-dxf ОСТОРОЖНО выдает dxf в дюймах...

после перевода закинул для редактирования в компас в итоге есть вопрос по квадратикам
картнку прилагаю. не понятно назначение выделеных ресекающихся квадратиков ..., возможно конечно конвертор напортачил...

и еще какой версей арткам пользуетесь ?

добавил в программу сохранение в dxf, чтобы не мучится
ну, и поправил кое-что по мелочи.

Добавлено after 13 minutes 6 seconds:


С "квадратиками" все верно - так должно быть!
Если в программе снять галку "перемычки опоры дна" - то этих квадратиков не будет совсем.
Сейчас поясню, зачем они нужны.
Если делать достаточно большой корпус - допустим 200 мм глубиной, то в боковине получаем протяженное горизонтальное отверстие, куда вставляется дно.
Тем самым мы сильно прослабляем прочность боковины. Если внутри будет что-то тяжелое (трансформатор, много железок...) то дно может отломать эту перемычку.
Для усиления я ввел эти "квадратики" - они соединяют посередине нижнюю часть опоры и стенку боковины.
Чтобы не повторяться - прочти внимательно http://radiokot.ru/konkursCatDay2016/16/ там я все описал, с картинками.
Сделать это надо руками в редакторе (у меня АртСам 9.126) - выделить два контура и сделать "вычитание векторов"

Добавлено after 7 minutes 59 seconds:
после манипуляций в редакторе с этими "квадратиками" должно получится так - обвел красным.
Это специально оставлено на ручное редактирование.

Большое спасибо за ответ и за dxf!!!!!
сейчас делаю тестовую коробочку, еще по старой версии программы.

Есть еще предложение на счет dxf, в нем можно прописывать слои, по этому предлагаю линии вырезов отверстий и контура детали располагать на разных слоях. Благодаря этому должно быть легче обрабатывать уже в CAM. В самом CAM уже можно будет выделить все объекты на одном слое и указать САМу что это отверстия (линию реза надо сдвигать внутрь контура), соотвественно выделили другой слой и указали что это внешний контур детали (линию реза надо выносить за контур). Возможно что в АРТкаме это проще)) я им не пользовался ...

Идею со слоями понял...
Я применяю другую стратегию при подготовке управляющей программы - вручную перебираю все контура реза (внутрь или наружу), могу поменять последовательность перебора контуров, чтобы минимизировать холостые переезды. Если "выделить все" и задать рез, то САМ иногда делает совсем не логичные пустые переезды - начал резать дальний край, вернулся в начало , потом снова поехал через всю заготовку....
А если перебирать все контуры руками, то и не важно на каком он слое... Повторюсь - это моя стратегия.
Ну, и ещё ручная обработка всегда "теплее" автоматической - как при разводке платы , автомат не всегда лучше сделает (быстрее - да, но не лучше)
И запороть заготовку на станке совсем не хочется, если надеяться только на автомат.
Попробую поэкспериментировать со слоями....
Я реализовал минимальный набор команд формата dxf - для решения конкретной задачи, а дальнейшие сервисы и "плюшки" можно попробовать добавлять.
Кстати, как открылся dxf ?
без ошибок?
Разновидностей формата много, и не факт, что будет везде корректно открываться.

з.ы. Попробовал сейчас "поиграться" со слоями...нет, не буду я их добавлять в свою программку.
Консерватизм и природная лень победили , дабы не ломать сделанное.

Чтобы разнести по слоям контура , которые надо резать "наружу" и "внутрь" достаточно шести кликов мышкой, в любом редакторе.
Загружаем файл "коробка.dxf"
Кликаем (по очереди) на внешнем контуре каждой детали удерживая Shift - шесть деталей (2 боковины, фасад, тыл, дно, крышка)
Команда "вырезать"
добавляем новый слой (можно изменить цвет линий)
команда "вставить"
все....
отверстия остались на первом слое, контура теперь на втором.

Я его открывал в компасе, Qcad, cam350 v9, gerbTool открылось нормально.
единственно при импорте в Компас нужно в ручную указывать единицы измерений, мм или дюймы. Надо бы где то указать, что файл в мм, а то можно случайно в дюймах открыть ...

Pcad 2006 переварить не смог ... Но это вполне ожидаемо ... он не любит прямоугольники и сгруппированные элементы ...

по поводу компенсации диаметра фрезы, почему Вы просто не удлинили отверстия на на радиус фрезы, с обеих сторон ? а стали делать такие фигурные вырезы?
не подскаете какой лазер нужен для резки акрила или поликарбоната?

Раз везде открывается, это хорошо, значит формат dxf не нарушен.
Выбор мм или дюймы, мне кажется, предлагают все редакторы при импорте...

Компенсация диаметра фрезы удлинением отверстия есть в программе!
Это шестая строка параметров, так и называется "Припуск длины зуба(скругление фрезы)"
см. рисунок

здесь указывается половина диаметра фрезы. Тогда прямоугольный "зуб" не будет попадать на оставшееся скругление.
Если резать лазером (диаметр фрезы 0), то здесь надо указывать тот-же зазор,
что и в 5-ой строке параметров "припуск толщины зуба" - 0.1 мм.
С этими припусками надо экспериментировать на конкретном материале и станке, так как деталь, допустим, 10 мм не полезет в отверстие 10мм , а в отверстие 10.1 уже пойдет с натягом, а из 10.2 будет вываливаться - надо клеить.
Все сильно зависит от пластичности конкретного материала.
Вариант "прорезать прямые углы ушками" добавил позднее по таким соображениям:
Вдоль длины отверстия "зуба" идет глянцевая поверхность листового пластика, соответственно, она будет очень слабо держать по трению при сборке (придется очень точно подгонять зазор, чтобы получить приемлемый натяг), а торцы всегда резанные, но мешает скругление фрезы, вот и вынес эти скругления в стороны, чтобы оставалась "чистая" длина.
В какой-то САМ программе (название не помню, видел в форумах) эта "фишка" есть штатно (прорезать прямые углы на скругление фрезы) вот и решил повторить.

Про лазер - "какой нужен" в смысле сделать станок самому или найти, что-бы порезать?
Нужен мощный. Очень мощный, иначе это будет "выжигалка по дереву" в лучшем случае, или просто "вонючка" по пластику - резать нормально не получится.
Мое мнение, что "дома" играться с лазером просто опасно и вредно - можно элементарно повредить зрение из-за неосторожного (случайного) блика в глаз, и второе - не менее страшное - при резке пластиков лазером выделяются очень ядовитые газы !!! (фозген и проч. дрянь) и организация нормальной вентиляции и вытяжки для таких станков обязательна!
Поэтому дома я режу фрезой (тоже надо аккуратно) .

Вчера выпилил корпус из акрила 3мм. припуск на радиус фрезы сделал за cчет увеличения длинны пазов резал фрезой 3мм.
Корпус собрался замечательно)) Единственно не понравилась обработка контура в углах оставались не красивые хвостики... я думаю с ними можно бороться путем скругления углов радиусов 0,5-1мм

Еще вопросик созрел, какой спецификацией dxf вы пользовались в программе? к примеру у меня компас предлгает кучу вариантов, начиная от автокада 2000 до 2013))) хотя для наших корпусов наверно это значения не имеет

Поздравляю:)
Не понятно о каких "хвостиках" идет речь?
и где - "в углах" или "на углах" ?
Если "в углах" - то это-же очевидно, что круглая фреза не сделает ВНУТРЕННИЙ прямой угол.
Всегда будет оставаться материал в углу


для уменьшения этого остатка надо брать фрезу потоньше.

хвостики на углах.. фото крикладываю , на фото есть обведенные белые пятнышки , это и есть хвостки))


фото коробочки.

По фото очень трудно понять, качество совсем низкое.....долго вглядывался, но так и не понял
Однако, могу с уверенностью сказать, что причина этих "хвостиков" либо в неправильном режиме резания, либо фреза не для этого материала... либо и то и другое вместе.
Если фреза идет слишком быстро и обороты слишком большие, то стружка будет плавиться и налипать на край реза. В углу происходит изменение направления движения и фреза дольше работает в одном месте - следовательно выше нагрев, больше стружки прилипнет....
Так-же важно направление обхода контура реза с направлением вращения фрезы - попутное или встречное. При этом чистый рез будет или "наружу" или "во внутрь".
Ещё, причина может быть в неправильно сгенерированном коде управляющей программы для конкретного станка, так называемом "пост-процессе".
Возможно, когда генерировался код обхода отверстия, его контур оказался не полностью замкнут,
см. рисунок


точки входа и выхода фрезы должны совпадать по ЦЕНТРАМ фрезы - тогда "хвостиков" не будет, а здесь выход фрезы по "касанию" диаметром...
Иногда, G-код генерируется неправильно из-за неверно заданных начальных условий или особенностей конкретной программы, где это делается.
В любом случае - причина недореза материала кроется в технологии подготовки УП, на каком софте делается (его особенности), работе станка и т.д.
Моя программа - только 30% работы в создании корпуса (вектора по размерам), а остальное - это станок и работа на нем.

А корпус хорошо получился. У меня первый гораздо хуже вышел

У меня это второй))) первый делал тестовый 50х50х50 изза того что не учел скоугление фрезы от не собрался)))
сделал фотки по лучше)) прикладываю




фрезу брал у китайцев
https://www.aliexpress.com/snapshot/7147318400.html?orderId=71314269085827&productId=1740088680
Я делаю контур в 2 захода, первый заход на 1,5-2 мм (акрил 3мм) идет V образная развертка а потом уже прохожу фрезой.
Пробовал сразу фрезой .. получилось плохо .. идет задир с оплавлением стружки ... ее потом отдирать приходится ...

Мне все интересно как получаются такие красивые линии реза у акриловых коробочек что продают китайцы ...

я прав - у тебя совершенно неправильный режим резания для материала!
Стружка плавится - а этого не должно быть категорически!
Зачем развертки? тем более V-образные.....

Все режется одной фрезой, число проходов зависит от толщины материала
Возьми вот такую фрезу
https://ru.aliexpress.com/item/5pcs-3-175-2-0-12mm-Two-Straight-Flute-Carbide-Endmills-Cutting-Milling-Tool-Solid-Carbide/32612255957.html?spm=2114.13010608.0.0.372SBJ
Уменьши обороты шпинделя до 12000-15000
скорость подачи 400 мм/мин
глубина за проход 1.5 мм (для фрезы 2мм) или 2 для фрезы 3мм
см. рисунок - это попутное резание контура

при таком движении фрезы верхний край реза (по рисунку) будет чистый, а нижний с "бахромой". Если поменять направление движения фрезы, то чистый и "бахрома" резы поменяются местами. Исходя из этого и надо задавать направление обхода контура детали.
Если ты нагрел большими оборотами стружку до плавления, вот она и липнет при выходе на край реза.
Уменьши скорость шпинделя и скорость подачи! Не "гони" станок на всех парах, не спеши.....

А чистый рез у китайцев (зеркальный) делает лазер. Фрезой так не сделать в приципе.

Не правильный режим реза, возможно тупая фреза, фреза не режет, а плавит пластик.


Как по мне так, это фреза для мягких металлов типа алюминия, рез по пластику будет примерно такой как на фото.


Снимать сразу 1,5-2 мм, а уж тем более 3мм (по второму кругу) я бы не советовал без охлаждения.
Без охлаждения пластик чисто режется плоской фрезой со съемом 0,2-0,5 мм, обороты при этом ~5000 скорость реза 400 мм/мин.

ЗЫ: Написал, увидел пост предыдущего товарища. Все тоже самое, но вроде уже написал, поэтому оставлю.

большое спасибо за помощь
при резке следующего корпуса их учту.
я сам программист и электронщик ... а в обработке материалов мало понимаю .... что то в институте рассказывали в общих чертах ...

ссылка к сожалению не рабочая

для того, чтобы резать пластик, нужны очень острые фрезы, буквально как бритва, у китайцев я таких не встречал, поэтому из более или менее доступных по цене рекомендую американские Kyocera, пилю такими все, от пластика, до дерева, рез без задиров, даже при резке капролона.

кроме того фрезы для пластика нельзя использовать для других материалов - дерева и пр. - быстро затупятся и качество реза ухудшится.

кстати на каком станке работаете? если у станка есть сильные люфты и не достаточно жесткости, то даже на очень хороших фрезах можно будет наблюдать результат как у вас - рваные края и т.д.